Si vous exploitez des réservoirs de stockage hors sol, ces chiffres ne vous sont que trop familiers.
Huit à douze semaines d’immobilisation par réservoir. Seize à vingt-quatre travailleurs mobilisés. Entre $0.5M et $2.4M de coûts directs. Des interventions en espace confiné qui restent parmi les opérations les plus dangereuses de notre secteur. Tout cela pour effectuer une maintenance qui, dans son principe, n’a guère évolué depuis des décennies — vidanger le réservoir, le dégazer, installer des échafaudages, y faire entrer du personnel et espérer que le calendrier sera respecté.
Tous les exploitants avec lesquels je m’entretiens me disent la même chose : qu’ils exploitent des raffineries sur la côte du golfe du Mexique, des terminaux à Rotterdam ou des FPSO au large de l’Afrique de l’Ouest, ce processus aurait dû être repensé depuis longtemps. Le coût économique est considérable. Les risques pour la sécurité sont bien réels. Et les données d’intégrité obtenues à l’issue du processus justifient rarement les perturbations nécessaires à leur acquisition. C’est précisément pour cette raison que nous avons conçu ATR 360.
Un modèle différent : en service, certifié et fondé sur les données
ATR 360 est une solution robotisée clé en main de maintenance et de surveillance des réservoirs, fondée sur une idée simple : votre réservoir ne devrait pas avoir à être mis hors service pour que vous puissiez en évaluer l’état ou intervenir.
Notre flotte de robots submersibles certifiés HazLoc assure l’évaluation, le nettoyage, l’inspection, la réparation et la surveillance continue pendant que le réservoir reste en service. Chaque mission alimente notre plateforme Tank Intelligence, qui transforme les données brutes des robots en un jumeau numérique en temps réel de l’actif : cartographies de la corrosion, profils d’épaisseur du fond, répartition des boues et état structurel — le tout vérifiable et intégrable à vos systèmes ERP et CMMS existants. L’impact sur un cycle de maintenance type est considérable. Là où l’approche conventionnelle mobilise 16–24 opérateurs pendant 8–12 semaines, ATR 360 réalise le même périmètre avec 4–6 techniciens en 1–2 semaines. Cela représente une réduction de 60%+ du coût total de maintenance, plusieurs semaines de capacité de production récupérées et une amélioration majeure de la qualité des données dont vous disposerez lors de votre prochain arrêt programmé.
Ce que cela change concrètement pour votre entreprise
Valeur économique : Chaque semaine d’immobilisation d’un réservoir entraîne le déplacement de produits, une perte de capacité de stockage et l’immobilisation de capitaux dans un actif non productif. Réduire cette période de plusieurs mois à quelques semaines — et, dans de nombreux cas d’inspection et de maintenance, supprimer entièrement les temps d’arrêt — a un impact direct sur le résultat net.
Résultats en matière de HSE : Chaque intervention en espace confiné que nous pouvons éviter permet à un travailleur de rentrer chez lui en toute sécurité. Ce n’est pas un argument marketing. C’est la principale raison pour laquelle nombre de nos clients ont initialement fait appel à nous, et le bénéfice qui compte le plus pour les équipes qui réalisent concrètement le travail.
Durabilité : Le nettoyage robotisé en service utilise nettement moins d’eau, génère moins d’eaux usées et de déchets de boues, et réduit considérablement les émissions de COV liées à l’ouverture et au dégazage des réservoirs. Pour les propriétaires d’actifs ayant pris des engagements publics en matière de décarbonation, il s’agit d’une contribution mesurable aux objectifs du Scope 1 — et non d’une contribution marginale.
Qualité des décisions : L’inspection manuelle fournit un instantané, souvent imprécis, à un moment donné. ATR 360 fournit une vision actualisée en continu et analysée par l’IA de l’état des actifs, de leur durée de vie résiduelle et des risques. Les décisions relatives à l’aptitude au service et à la prolongation de la durée de vie des actifs deviennent des échanges techniques fondés sur des données, plutôt que des appréciations subjectives justifiées a posteriori.
Conçu pour s’adapter aux méthodes de travail réelles de nos clients
Notre approche est délibérément progressive. Nous analysons votre parc de réservoirs et établissons les priorités en fonction des risques et des critères économiques. Nous planifions la mission avec vos équipes d’exploitation et d’intégrité. Nous intervenons — évaluation, nettoyage, inspection, réparation — à l’aide d’outils modulaires et interchangeables conçus pour les configurations de réservoirs à accès latéral ou supérieur. Enfin, nous restons connectés à l’actif grâce à des capteurs permanents qui surveillent la détection des fuites, le profil des boues, la température, la pression et les niveaux de COV bien après le départ de notre équipe d’intervention.
On n’adopte pas un nouveau modèle de maintenance du jour au lendemain. Nous le savons. C’est pourquoi ATR 360 est conçu pour s’intégrer aux cadres de gestion de l’intégrité, aux processus API 653 et aux structures d’approvisionnement que vous utilisez déjà — et non pour les remplacer.
Où nous en sommes et où nous allons
En 2024 et 2025, nous avons réalisé des projets en Amérique du Nord et en Europe. En 2026, nous étendrons ces capacités à d’autres marchés régionaux clés, notamment l’Amérique du Sud, la région MENA et l’Afrique. Nous finalisons les certifications IECEx, ATEX et NEC HazLoc, développons notre flotte de robots sur plateformes mobiles certifiés HazLoc et renforçons nos partenariats régionaux sur nos marchés clés. Notre objectif principal est de garantir à nos clients un accès local à l’ensemble de nos capacités.
Tel est l’engagement qui sous-tend ATR 360.
Si vous préparez votre prochain arrêt de maintenance, repensez votre campagne d’inspection ou cherchez à combler l’écart entre les données d’intégrité dont vous disposez et celles dont vos ingénieurs ont réellement besoin pour prendre de meilleures décisions, je serais heureux d’en discuter avec vous.
Vos réservoirs sont des infrastructures énergétiques critiques. Ils méritent un modèle de maintenance adapté à la décennie dans laquelle nous vivons.